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对废弃锂电池进行预处理后，一般得到的破碎产物成分较为复杂，包括锂电池外壳、正极材料、负极材料，铜集流体、铝集流体、隔膜、电解液等，需要进一步分离处理。有价金属的回收利用工艺针对废弃锂离子电池的金属回收工艺主要有物理分选法、火法冶金法及湿法冶金法。对于废旧锂电池的用处，我们知道，废锂电池中的钴、锂、铜及塑料等均是宝贵资源，具有的回收。
废旧锂电池主要由外壳、正极、负极、电解液与隔膜组成。正极是通过起粘结作用的PVDF将钴酸锂粉末涂布于铝箔集流体两侧构成；负极结构与正极类似，由碳粉粘结于铜箔集流体两侧构成。对废旧锂电池的回收利用，常用的废锂电池资源化方法包括湿法冶金、火法冶金及机械物理法。相比于湿法及火法，废旧锂电池回收采用机械物理法无需使用化学试剂，且能耗更低，是一种环境友好且的方法。
1、物理分选法
物理分选法是以物料的粒度、密度、磁性等物料性能差别为基础的分选方法，主要有筛分、重力分选、浮选、磁选等。采用立式剪碎机、风力摇床和振动筛对废弃锂离子电池进行分级处理，破碎及分选后得到正极材料、负极材料、隔膜、集流体等。再对正极材料、负极材料进行500℃热处理，然后通过浮选法俞离锂钴氧化物和石墨，该工艺的锂钴氧化物回收率可达97%。
2、火法冶金法
火法冶金法需要对废弃锂电池进行预处理，剥去电池外壳，然后将混合材料进行还原焙烧，黏结剂等有机物以气体形式逸出，低沸点的氧化锂大部分以蒸气形式逸出，用水吸收回收，其他金属（铜、镍、钴等）则形成金属合金，后续用湿法冶金技术进行深加工，电解质中的氟、磷等被固化在炉渣中。
随着可再生能源和清洁能源采用量的迅速增长，基于锂离子电池的储能应用也越来越广泛。在电动汽车以及电网规模的储能应用的推动下，锂离子电池的销售量将会激增。锂离子电池数量的大量增长促使行业厂商致力于寻求一种具有商业规模并且经济可行的回收解决方案，用于大规模处理和回收废弃的锂离子电池。
对于废旧锂离子电池的回收处理分为湿法和火法两种工艺，工业上来说，火法工艺较为成熟，使用广泛，竖炉中熔炼工艺。
但是目前业界普遍看好的锂电池处理工艺为湿法工艺，须先使用机械方法破除电池外壳，然后采用浸取工艺将有价金属元素溶解，再采用沉淀、萃取等方法回收金属。
废旧锂电池的回收与再利用，从锂电池的单极片处理做起，不断将锂电池处理规模放大、调整工艺流程，终于研究出了一条合理的工业化回收锂电池的自动化机械分离工艺流程设备-锂电池破碎分选处理设备，并找出了回收中各个步骤的必要条件，将锂电池中的金属物质进行完全分离回收。
废旧锂离子电池中的剩余电量放出，然后将电池撕碎、破碎、粉碎，分离隔膜、外壳和正负极碎片，正负极片通过粉碎，风选，分离得到铜铝混合金颗粒，实现废旧锂电池的全值化回收。
锂电池回收技术：
1、高温冶金法：用高温焙烧经过简单机械破碎的废弃的锂离子电池，筛分得到含有金属和金属氧化物的细粉体。
高温冶金工艺特点：
1)工艺相对简单，适合大规模处理；
2)电池电解质和其他成分燃烧易引起大气污染;
高温冶金工艺流程：废弃锂离子（镍氢电池）通过熔炉焙烧得到渣粒再经过处理分得矿渣可用于建筑材料，另一种得到合金，经过Co、Ni精炼得到新锂离子（镍氢电池）;
2、湿法冶金：将废弃电池破碎后，用合适的化学试剂选择性溶解，分离浸出液中的金属元素;
湿法冶金工艺特点：
1.工艺稳定性好么适合中小规模废旧锂电池的回收;
2.成本较高，废液需进一步处理:
湿法冶金工艺流程：
废料——碱浸——渣——酸溶——净化——萃取分离；
废料——酸浸——调节溶液PH值——分离Al和其他金属——离子交换树脂分离钴镍锂等；
废料——NMP（）浸泡——分离铝铜箔和活性材料——过筛——酸浸分离石墨和正极材料——滤液——碱液沉淀。
3、物理拆解：将电池组分经破碎、过筛、磁选分离、精细粉碎和分类后得到高含量物质，再进行下一步回收的过程。物理拆解工艺特点：
1)处理效率低，耗时低；
2)工艺十分环保，不会对环境造成二次污染。
